预防性维修试验
（1）不经济
目前国内外执行的大多是定期维修制，一般都要求“到期必修”，没有充分考虑设备实际状态如何，以致超量维修的不少，造成了人力及物力的大量消费。它虽对提高设备可靠性起了一定作用，但由于未考虑设备的具体状况，而且制订的周期往往比较保守，以致出现了过多不必要的停机及维修，甚至因拆卸、组装等过多而出现过早损坏。定期停电进行预防性试验及大修均需停电，不仅要损失电量，而且增加了工作安排的难度；加之定期大修和更换部件还需投资;有时设备的实际状态可能完全不必作任何维修而仍能继续长时期运行，若维修水平不高，反而可能使设备越修越坏，从而产生新的经济损失。英国P.J.达夫勒曾提到定期检查和维修的计划维修方式的经济效益问题，乐观的估计认为其中60%维修费用是该花的，另一种估计则认为定期维修中更换下来的设备中有90%是没有必要更换的。因此，不论怎么估计，这种维修体系不是最经济的方式。
（2）局限性
从技术角度分析，离线的定期预防性试验也有局限性：1）试验条件不同于设备运行条件
多数项目是在低电压下进行检测，例如介质损耗角正切tan是在10kV下测试，而高压设备的运行电压特别是超高压设备远比试验电压要高；运行时还有诸如热应力等其它因素的影响无法在离线试验时再现。这样就很可能发现不了绝缘缺陷和潜在的故障。
2）不能及时准确地发现故障
绝缘的劣化、缺陷的发展虽然具有统计性，发展速度有快有慢，但总是有一定的潜伏期和发展时间，在此期间会发出反映绝缘状态变化的各种信息，而预防性试验是定期进行，从而出现以下情况：
①漏报，即预防性试验通过后仍有可能发生故障，甚至严重事故。例如，某供电局一台220kV变压器自1991年大修后预试结果一直正常，然而在1991年底却突然爆炸起火烧毁。
②误报或早报。例如预防性试验结果虽超标，但若故障不进一步发展，可不必马上停电检修而仍可继续运行，只需加强监视即可。若按预防性试验结果作出停电检修诊断，就会损失停电检修所引起的费用。
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